Hormigón refractario moldeable
Los refractarios refractarios son materiales refractarios versátiles y de uso común que se encuentran en estado semilíquido durante la instalación. Se fabrican mezclando agregados refractarios, aglutinantes y aditivos que, al mezclarse con agua, forman una mezcla trabajable. Esta mezcla se puede moldear e instalar para crear revestimientos y estructuras refractarios en diversas aplicaciones de alta temperatura. Comprender los conceptos básicos de los refractarios refractarios es esencial para su uso e instalación exitosos.
Ventajas del hormigón refractario
Ahorra tiempo
La mayor ventaja industrial que ofrecen los refractarios moldeables es el ahorro de tiempo. Tomemos el caso de un horno, por ejemplo. El refractario moldeable se fabrica antes de su uso. Por lo tanto, reduce significativamente el tiempo de construcción del horno. Además, el refractario moldeable no requiere tiempo de cocción adicional. Eso permite utilizar el tiempo de manera eficiente. Los refractarios moldeables hacen un trabajo maravilloso en industrias donde la producción y la entrega puntuales pueden ser cruciales.
Facilidad de uso
Los refractarios moldeables son bastante fáciles de usar. Pero lo que es aún mejor es lo fácil que es moldearlos en diferentes formas. Además, cuando se tratan y preparan, los refractarios moldeables pueden soportar condiciones duras sin cambios notables.
Rendimiento estructural significativamente mejor
Los refractarios moldeables son refractarios monolíticos, lo que constituye uno de sus principales atractivos. Una vez aplicados, los refractarios moldeables pueden soportar las duras condiciones del entorno de trabajo durante un período prolongado. Además, requieren poco o ningún mantenimiento durante su vida útil, lo que permite un rendimiento estructural sólido y una gran durabilidad.
Versatilidad
Los hormigónes refractarios son adecuados para una amplia gama de aplicaciones, desde fundiciones y plantas siderúrgicas hasta industrias petroquímicas y cementeras. Esta versatilidad los convierte en una opción versátil para distintos tipos de hornos.
Por qué elegirnos
Nuestra fábrica
Fábrica fundada en 1984, departamento de negocios internacionales establecido en 2010, fábrica con área de 10000 m2.
Equipo avanzado
Juegos de máquinas de ladrillos de 1000 toneladas, 10 juegos de máquinas de ladrillos de 630 toneladas, 2 juegos de hornos de túnel de alta temperatura de 180 m, juego completo de equipos de prueba de índice físico y químico.
Nuestro servicio
Diseño de productos gratuito, soporte tecnológico gratuito, guía de instalación gratuita, garantía de calidad de 18 meses.
Nuestro producto
CH REFRACTORIES es un fabricante profesional de ladrillos refractarios, mortero, prefabricados, preformados, productos de aislamiento, moldeables y productos funcionales para las industrias de hierro y acero, cemento, vidrio, energía y petroquímica. Además, CH REFRACTORIES también fabrica y exporta cemento refractario A600 A700 A900 CA70, bauxita y otras materias primas refractarias a todo el mundo.
Distribución del tamaño de partículas de hormigón refractario
Empaquetadura y fluidez
La distribución del tamaño de las partículas afecta la compactación de las partículas dentro de la mezcla de hormigón. Una compactación óptima de las partículas produce una estructura densa y bien compactada, lo que reduce la cantidad de huecos entre las partículas. Esto, a su vez, mejora la fluidez del hormigón durante la instalación, lo que facilita su moldeado y colocación.
Densidad y porosidad
La distribución del tamaño de las partículas influye en la porosidad del hormigón después de su instalación. Una distribución del tamaño de las partículas bien graduada puede reducir la porosidad general, lo que da como resultado una mayor densidad y una mejor resistencia mecánica del hormigón. Una menor porosidad mejora la resistencia al desconchado térmico y mejora la resistencia al ataque químico.
Fuerza mecánica
Una distribución adecuada del tamaño de las partículas contribuye a mejorar la resistencia mecánica del material refractario. El empaquetamiento óptimo de las partículas conduce a una estructura más coherente, lo que proporciona mayor resistencia y resistencia a las tensiones mecánicas, incluidos los choques térmicos y la abrasión.
Resistencia a la erosión
Las partículas distribuidas adecuadamente ayudan a crear una estructura más uniforme e interconectada, mejorando la resistencia a la erosión del material moldeable en entornos con flujo de gases y partículas.
Instalación y conformado
Una distribución ideal del tamaño de las partículas garantiza una buena fluidez durante la instalación. Permite moldear y colocar el material fácilmente en geometrías complejas, lo que reduce las posibilidades de que se formen huecos o segregaciones.
Enlace y reacciones químicas
La distribución de partículas finas mejora la unión y las reacciones químicas entre los agregados y los aglutinantes durante los procesos de fraguado y curado. Esto conduce a una mejor cohesión y al desarrollo de la resistencia. La distribución del tamaño de partícula de los agregados refractarios es crucial para lograr un buen empaquetamiento, asegurando una baja porosidad y una alta resistencia. La distribución adecuada del tamaño de partícula permite un mejor empaquetamiento de partículas y minimiza la cantidad de huecos entre los agregados. La distribución del tamaño de partícula en los refractarios refractarios afecta significativamente sus propiedades y rendimiento. La distribución adecuada del tamaño de partícula es esencial para lograr un revestimiento refractario bien estructurado y de alto rendimiento.
Tipos de hormigón refractario
Hormigones refractarios con alto contenido de alúmina
Los refractarios con alto contenido de alúmina también se conocen como refractarios de alta densidad convencional. Se utilizan ampliamente en hornos de revestimiento, hornos de tratamiento térmico y hornos de diversas industrias como la construcción, el cemento, las centrales eléctricas, etc. Además, estos tipos de refractarios tienen un alto contenido de alúmina que puede variar entre el 60% y el 90%. Por lo tanto, los refractarios con alto contenido de alúmina son adecuados para aplicaciones que exigen una resistencia excesiva, resistencia térmica y otras propiedades de alta temperatura.
Hormigones refractarios con bajo contenido de cemento
Otro refractario refractario de mayor venta es el refractario refractario con bajo contenido de cemento, compuesto por un menor contenido de cemento que el refractario denso normal. Además, los refractarios refractarios con bajo contenido de cemento ofrecen propiedades físicas excepcionales, como baja porosidad, buena abrasión, etc. Por lo tanto, el refractario refractario con bajo contenido de cemento se utiliza principalmente en revestimientos refractarios como altos hornos, calderas refractarias, hornos de cemento, aglutinantes de tuberías de refrigeración por agua, etc.
Hormigones refractarios no cementicios
Los refractarios sin cemento también se conocen como refractarios sin cemento, pero estos refractarios se secan con un aglutinante especial antes de su uso a altas temperaturas. Como no contienen CaO, los refractarios sin cemento son adecuados para los materiales refractarios utilizados en la industria de la alúmina.
Hormigones aislantes
Los moldes refractarios aislantes están disponibles en varias formas y tamaños. Sin embargo, estos tipos de moldes refractarios presentan una baja conductividad térmica para retener el calor y minimizar el uso de combustibles fósiles. Por lo tanto, los moldes refractarios aislantes se utilizan principalmente en aplicaciones de cara fría a temperaturas que oscilan entre 900 y 1500 grados centígrados.
Hormigones refractarios de cemento ultrabajo
Los refractarios con bajo contenido de cemento son un tipo de refractarios que contienen más de un 0,2 % de óxido de calcio y un máximo de un 1 % en base calcinada. Los refractarios con bajo contenido de cemento son extremadamente adecuados para aplicaciones de revestimiento refractario utilizadas en una amplia gama de industrias.
Hormigones refractarios aislantes ligeros
Los refractarios ligeros para aislamiento son similares a los refractarios estándar para aislamiento. Estos tipos de refractarios están disponibles en diferentes formas y tamaños y también se consideran materiales refractarios sin forma. Están compuestos de polvo refractario, aglutinante de cemento y otros agregados refractarios.
Componentes de los Hormigones Refractarios
Los refractarios refractarios se clasifican de varias maneras. La clasificación principal se basa en la química, que separa los refractarios basados en alúmina y agregados de aluminosilicato de los refractarios basados en óxidos refractarios básicos, como la magnesita y la dolomita. Además, esta división es fundamental porque se utilizan diferentes agentes aglutinantes en cada categoría. Los refractarios de alúmina y aluminosilicato se clasifican además de varias maneras en función de atributos como la química y/o la mineralogía, el contenido de alúmina/refractariedad (superresistente, 60 % de alúmina, etc.), la base mineral (mullita, sílice fundida, etc.), la densidad/valor de aislamiento térmico (denso, de peso medio, ligero/aislante, etc.), el contenido de cemento (convencional, de bajo contenido de cemento y de ultra bajo contenido de cemento, etc.) y las características de flujo/colocación (vibración, colada, flujo libre, hormigón proyectado, etc.).
Las proporciones de cada componente (agregados refractarios, componentes de la matriz, agentes aglutinantes y aditivos) utilizados en el refractario refractario varían en cada composición del refractario para lograr las propiedades y características físicas y químicas deseadas para la aplicación del refractario prevista. Los rangos generales de cantidades de componentes en un refractario refractario son (i) agregado, 40 % a 80 %, (ii) modificadores, 5 % a 30 %, (iii) agentes aglutinantes, 2 % a 50 %, y (iv) aditivos, hasta 1 %. Los agregados refractarios constituyen el esqueleto básico del refractario y representan la mayor cantidad de la formulación. Los tamaños de los agregados pueden variar de 20 mm a 300 mm. Los agregados se dimensionan y dosifican para lograr la distribución deseada del tamaño de partícula y el empaquetamiento. Hay disponible una amplia variedad de agregados refractarios, y los refractarios se pueden formular en base a uno o una combinación de agregados para lograr la química, mineralogía y propiedades físicas deseadas.
Para "rellenar" el tamaño de las partículas y conferir otros atributos deseados, como control de expansión, modificación química/mineralógica, mejora de la unión, etc., se añaden rellenos y/o modificadores refractarios a la composición del hormigón. En muchos casos, se utilizan múltiples rellenos y en diversas distribuciones de tamaño de partícula. Los rellenos y modificadores pueden ser fracciones de tamaño más fino de los mismos minerales utilizados como agregados u otros minerales elegidos para la mejora de la composición. Hay algunos modificadores exóticos que se utilizan rutinariamente en los hormigón refractarios para aplicaciones o condiciones de funcionamiento específicas, como resistencia a la escoria y resistencia al choque térmico, etc. Los tipos de agentes aglutinantes utilizados en los hormigón refractarios han aumentado en número a lo largo de los años, aunque en los hormigón de aluminosilicato, el cemento de aluminato de calcio sigue siendo el principal agente aglutinante. En los últimos 20 años se han desarrollado hormigón especializados utilizando aglutinantes no cementicios, como alúmina hidratable, arcilla, sílice y geles de alúmina, y aglutinantes químicos como fosfato monoaluminio, ácido fosfórico y silicatos alcalinos. Los moldeables básicos se basan en enlaces químicos u orgánicos, siendo los más comunes los silicatos alcalinos, los fosfatos de sodio, los ácidos minerales u orgánicos y las resinas.
Diferencia entre hormigón refractario y cemento refractario
¿Cuál es la diferencia entre el hormigón refractario y el cemento refractario? Para los clientes que no conocen el hormigón refractario y el cemento refractario, estos dos productos diferentes pueden confundirse. El hormigón refractario es un tipo de material refractario sin forma. Se fabrica mezclando y combinando agregados refractarios, polvos, aglutinantes y aditivos. Los hormigón refractarios están hechos de diferentes agregados y aglutinantes. Las funciones también son diferentes. Hay muchos tipos de hormigón refractario y se pueden seleccionar los correspondientes para el revestimiento según el entorno del horno industrial.
Cuando los fabricantes de moldeables producen moldeables refractarios, generalmente recomiendan moldeables refractarios razonables de acuerdo con el índice de moldeable refractario proporcionado por el cliente o de acuerdo con el entorno del horno industrial proporcionado por el cliente y personalizan el procesamiento para garantizar una alta calidad y cumplir con los requisitos industriales. Los requisitos de uso del horno. Los moldeables refractarios generalmente se utilizan como productos de revestimiento integral del horno. Durante la construcción en el sitio, los moldeables y los aglutinantes deben premezclarse, luego se agrega el agua adecuada y luego se vierte en el molde de revestimiento instalado después de una mezcla uniforme. La varilla vibratoria se forma por vibración y se puede poner en uso después del curado, desmoldeo y horneado. El cemento refractario es un tipo de material refractario que se utiliza como aglutinante y polvo refractario al fabricar moldeables refractarios. Utiliza bauxita y cal de alta calidad como materias primas y las mezcla en una cierta proporción de materias primas. Después de la sinterización, se obtiene como aluminato. El clínker, que es el componente principal, luego se muele en polvo fino para producir un material cementante hidráulico resistente al fuego llamado cemento refractario. El cemento refractario se divide en cemento de aluminato, cemento de dolomita, cemento de aluminato de calcio y magnesio, etc. según los diferentes componentes.
El cemento refractario es diferente del cemento ordinario común. El cemento refractario se utiliza como aglutinante para los refractarios en condiciones de alta temperatura. Tiene buenas propiedades aglutinantes y no afectará el rendimiento a alta temperatura de los refractarios. El cemento refractario tiene las características de una rápida velocidad de endurecimiento, alta fuerza de unión, fuerte plasticidad y construcción conveniente. A través de la introducción anterior, sabemos que el refractario es un tipo de producto refractario, que se utiliza en el revestimiento de hornos industriales, y el cemento refractario se utiliza como aglutinante o polvo refractario al hacer refractarios, lo que puede hacer que el refractario se combine rápidamente y promueva la coagulación.
Amplias aplicaciones de los refractarios refractarios
Revestimiento de la superficie
Los refractarios refractarios son componentes esenciales en las industrias de alta temperatura con hornos, incluidas las calderas, el aluminio, la forja, la inducción, la fundición de metales, los hornos rotativos, la incineración de residuos y más. Los refractarios refractarios se utilizan como materiales de revestimiento para diversas superficies.
Relleno de volúmenes irregulares y moldes complejos
Este tipo de hormigón se utiliza para rellenar volúmenes irregulares o moldes complejos.
Hormigones refractarios con aglomerante de carbono
Estos moldeables generalmente se forman a partir de dolomita, magnesita con bajo contenido de hierro o magnesita fundida junto con aglutinantes orgánicos, especialmente alquitrán, y se utilizan para reparaciones y relleno de juntas.
Hormigones refractarios con aglomerante de carbono
Estos moldes se utilizan para rellenar y reparar juntas, ya sea en frío o en caliente. Los materiales principales que se utilizan en estos moldes incluyen convertidores, cucharas de colada de acero, hornos de arco eléctrico, etc.
Hormigones estructurales unidos químicamente
Estos moldes están hechos de magnesita reforzada con circón, magnesita fundida o magnesita cromita junto con silicato, sulfato, fosfato y compuestos ácidos. Sus aplicaciones incluyen canales de salida, canales y bloques de quemadores.
Contenido de agua y mezcla de hormigón refractario
Trabajabilidad
Generalmente, la adición de agua a los productos refractarios es necesaria debido a dos aspectos principales: para inducir una mezcla y homogeneización más eficiente de las materias primas, facilitando el transporte del hormigón fresco y su conformación, y para favorecer el desarrollo de reacciones químicas y una mayor precipitación de las fases hidratadas debido a la interacción del líquido con los aglutinantes hidráulicos. El porcentaje de agua determina la fluidez y plasticidad de la mezcla del hormigón durante la instalación. Una proporción adecuada de agua y hormigón garantiza que la mezcla sea fácil de manipular y moldear, lo que permite una colocación suave y eficiente. Muy poca agua puede dar como resultado una mezcla seca e impracticable, lo que dificulta su moldeo y compactación, mientras que el exceso de agua puede provocar segregación, mala cohesión y dificultad para mantener la forma.
Ajuste de tiempo
El tiempo de fraguado es el tiempo que tarda el hormigón en endurecerse y endurecerse después de la instalación. El contenido de agua influye significativamente en el tiempo de fraguado. Un mayor contenido de agua tiende a acelerar el tiempo de fraguado, mientras que un menor contenido de agua puede retrasarlo. Controlar el porcentaje de agua permite un mejor control del tiempo de fraguado, lo cual es esencial para una instalación y un moldeado adecuados.
Desarrollo de fuerza
El porcentaje de agua afecta el desarrollo de la resistencia del refractario durante el proceso de curado. La cantidad correcta de agua garantiza la compactación adecuada de las partículas y la unión entre los agregados y los aglutinantes. El curado adecuado es necesario para lograr la resistencia mecánica, la densidad y la integridad estructural deseadas del revestimiento refractario. La falta de agua puede provocar una reducción de la resistencia y una consolidación inadecuada, mientras que el exceso de agua puede provocar una disminución de la resistencia debido al aumento de la porosidad.
Porosidad y densidad
El contenido de agua influye en la porosidad y la densidad del material refractario. Una proporción de agua y material refractario bien controlada da como resultado una mejor compactación de las partículas y una menor porosidad. Una menor porosidad conduce a una mayor densidad y una mejor resistencia mecánica, lo que hace que el material refractario sea más resistente a la erosión, la abrasión y el choque térmico.
Contracción
El porcentaje de agua puede influir en la cantidad de contracción que se produce durante el secado y la cocción del material refractario. Un control adecuado del contenido de agua puede ayudar a mitigar la contracción excesiva, lo que reduce el riesgo de agrietamiento y deformación.
Nuestra fábrica
Fábrica establecida en 1984, departamento de negocios internacionales establecido en 2010. Fábrica con área de 10000 m2, 120 empleados, incluidos 20 ingenieros profesionales. CH REFRACTORIES es fabricante profesional de ladrillos refractarios, mortero, prefabricados, preformados, productos de aislamiento, moldeables, productos funcionales para las industrias de hierro y acero, cemento, vidrio, energía y petroquímica. Además, CH REFRACTORIES también fabrica y exporta cemento refractario A600 A700 A900 CA70, bauxita y otras materias primas refractarias a todo el mundo.
Certificado
PREGUNTAS MÁS FRECUENTES:
P: ¿Qué es el hormigón refractario?
P: ¿Cuáles son los componentes principales de los hormigones refractarios?
P: ¿Cuáles son las aplicaciones comunes de los hormigones refractarios?
P: ¿En qué se diferencian los ladrillos refractarios de los ladrillos refractarios?
P: ¿Cuáles son las ventajas de utilizar hormigones refractarios?
P: ¿Cómo se instalan los hormigones refractarios?
P: ¿En qué se diferencian los hormigones refractarios aislantes de los hormigones densos?
P: ¿Existen precauciones de salud y seguridad al trabajar con materiales refractarios?
P: ¿Se pueden reciclar o reutilizar los refractarios?
P: ¿Cómo contribuyen los hormigones refractarios a la eficiencia energética?
P: ¿Cuáles son los requisitos de mantenimiento de los hormigones refractarios?
P: ¿Es posible personalizar los refractarios para aplicaciones específicas?
P: ¿Hay diferentes tipos de refractarios disponibles?
P: ¿Cómo resisten los refractarios las altas temperaturas?
P: ¿Se pueden utilizar los refractarios refractarios en contacto con metales fundidos?
P: ¿Cómo deben curarse los hormigón refractarios después de su instalación?
P: ¿Es posible reforzar los hormigones refractarios con fibras?
P: ¿Cómo mejoran los aditivos las propiedades de los hormigones refractarios?
P: ¿Cuáles son los factores a tener en cuenta al momento de seleccionar un refractario moldeable?
P: ¿Se pueden utilizar hormigones refractarios en calderas e incineradores?
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