Con el rápido desarrollo de las nuevas energías, las baterías de litio se utilizan en diversas industrias, el material del ánodo de la batería de litio en el sistema de materiales de la batería de litio ocupa una gran proporción, el material del ánodo de la batería de litio se produce en fase sólida a alta temperatura, el saggar como principal material de combustión en los últimos años ha sido ampliamente abordado, el saggar es difícil de reciclar después de ser desechado, lo que resulta en contaminación ambiental y desperdicio de recursos. Por lo tanto, la preparación de saggar de alto rendimiento que se pueda reutilizar muchas veces es de gran importancia para el desarrollo de baterías de litio, la conservación de recursos y la protección del medio ambiente.
arcilla refractaria
Las principales fases cristalinas del saggar son generalmente mullita, cordierita y espinela de magnesio y aluminio. Estas fases tienen alta refractariedad, alta resistencia, excelente resistencia al choque térmico, bajo coeficiente de expansión térmica y fuerte resistencia a la corrosión de iones de Li y CO. Los académicos nacionales han estado estudiando profundamente los efectos de la temperatura de cocción, el tipo de sustrato y el tipo de aglutinante en el rendimiento del saggar. En este trabajo, se discutirán los efectos del tipo de agregado y el tamaño de partícula (mullita, espinela de magnesio y aluminio, cordierita) en el rendimiento del saggar.
cordierita
1. Prueba:
1.1 Materias primas y plan de pruebas
1.2 Proceso de prueba y pruebas de rendimiento
La fracción de masa de partículas grandes (1~3 mm), partículas medianas (menores o iguales a 1 mm) y polvo fino (menores o iguales a 0.074 mm) es 30%, 30% y 40%, respectivamente, como se muestra en la Tabla 2. Las materias primas se mezclan uniformemente en el mezclador, y luego se mezclan con agua, y luego se vierten en el molde de 40 mm × 40 mm × 140 mm para el moldeo por vibración. Después de 24 horas de curado natural en el molde, el molde se liberó y luego se mantuvo a 110 grados durante 24 horas de secado. Después del secado, la muestra de barra se mantuvo a 1400 grados durante 4 horas de tratamiento térmico para su uso.
Según GB/T2997-2000 muestra de prueba, porosidad aparente, densidad aparente; Según GB/T3001-2000 muestra de prueba resistencia a la flexión a temperatura ambiente; Resistencia a la compresión a temperatura ambiente según GB/T3997.2-1998 muestra de prueba. La prueba de resistencia al choque térmico es colocar la muestra de ladrillo estándar después del tratamiento térmico a 1550 grados durante 4 h directamente en el horno a 1100 grados durante 20 min, sacarla y mantenerla en agua circulante a temperatura normal durante 3 min, y luego sacarla y dejarla para almacenamiento natural durante 5 min. Este proceso se repite hasta que la muestra se rompe o aparecen grumos grandes. La resistencia a la flexión residual de la muestra después de tres choques térmicos se utiliza como índice de evaluación de la resistencia al choque térmico de la muestra, y se mide la resistencia a la flexión de la muestra a 1100 grados.